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一、滾壓式
通過機械加工方式,把外層
鋁合金型材、內層
鋁合金型材和帶增強
玻璃纖維的
尼龍66隔熱條結合在一起。
二、注膠式
把
隔斷材料
熔化后,再把膠狀隔斷材料注到型材內。注膠式的
設備投資大,生產效能較低。滾壓式的生產能力比注膠式高約50%,在公差控制、
剪切力、隔熱性能方面優于注膠式生產的斷橋型材。因此,實踐中滾壓式成為比較通用的方式。
三、隔熱斷橋加工工序的定位
一般是先進行
鋁型材的
表面處理,然后再進行隔熱斷橋加工。這是出于以下幾方面因素的考慮:
①鋁合金型材表面處理的工藝條件,多在酸堿、高溫環境中,雖未超出隔熱條保持
彈性形變所允許的范圍,然而隔熱條
老化過程比在自然條件下要快得多。嚴重時會使隔熱條內部產生氣孔,甚至導致
斷裂。
②隔熱條是
絕緣體,沒有任何
導電性。鋁型材表面處理,如
陽極氧化、著色、
電泳涂裝、粉末
靜電噴涂工序,都涉及導電問題。若先進行隔熱斷橋加工,后進行鋁型材表面處理,不僅增加改造設備的投入,而且表面處理還達不到預期的效果。這是先進行鋁型材表面處理,后進行隔熱斷橋加工的重要原因。
四、鋁型材隔熱斷橋滾壓式加工的工藝流程
滾壓式生產流程一般分為三個工序:開齒→穿條→滾壓、附帶
剪切力檢測。目前,已有改進型的
隔熱鋁合金型材
生產線,將開齒、穿條在同一設備上一次完成,在很大程度上提高了生產效率。
1、開齒
開齒的目的是使鋁型材卡槽內表面產生相對均勻排列的齒口。
開齒的作用有兩個方面:
①可除去卡槽內鋁型材在表面處理時形成的涂層,增加卡槽內側的粗糙程度,加大型材與隔熱條之間剪切時的摩擦力；
②齒口的突出部分在滾壓時可適當地嵌入隔熱條內,提高了適應剪切力檢測時的施力標準。具體操作程序為:把鋁型材卡槽部位向上平穩放置在操作臺中心,將開齒機移動到型材卡槽的上方,調節滾齒的位置對正型材卡槽后,向下旋緊,使其具有一定的下壓力,再將調節輪的檔位鎖緊以避免滾齒松動和位移,啟動開齒機進行操作。
檢測標準為:目測,卡口寬度無明顯變化,齒口應排列在卡槽的內表面且槽內無鋁屑附著;實物檢測,取一段隔熱條插入卡槽內,在整支型材中能夠來回自由滑動,無明顯阻力。操作時應注意壓力調試時不宜用力過大,齒口位置不宜太深。
2、穿條
穿條是整個隔熱斷橋加工過程中較為簡單的工序,在一些改進設備中,開齒、穿條設計成同步完成。穿條的目的是為了使兩條隔熱條迅速、準確地插入鋁型材對應的卡槽內。
穿條的具體操作步驟:根據鋁型材的長度調整后擋板的位置,選擇表面較平整的一支置于下面,根據卡槽的位置調整穿條口的位置,將調節輪的檔位鎖緊,然后將另一支型材放置在上面,卡槽與經穿條口穿出的隔熱條相吻合,
固定后檔板,開啟機器便可進行操作。
檢驗的標準:一要觀察兩條隔熱條是否全部到達型材端頭,二要觀察隔熱條的
磨損情況,根據磨損情況,調節穿條口或型材的位置。
穿條時應注意:
①檢查上、下型材所對應的方向,避免方向穿倒;
②檢查型材長度,避免上、下型材長短不齊,控制在工藝誤差允許的范圍內;③穿出的隔熱條應是兩條相互平行的直線。
3、滾壓
滾壓是鋁型材隔熱斷橋加工的最關鍵的一步,目的是使上、下兩支型材的卡槽同時產生相對的移動,進而起到固定隔熱條的作用。設備在設計上采用的是三組滾輪不間斷平衡用力 以確保產品質量。其具體操作步驟如下:
①調整滾輪的水平位置先調節第一組滾累水平,以第一組滾壓輪作為基點,利用水平尺再調節另兩組滾壓輪的水平。
②對型材施加滾壓力對鋁合金隔熱斷橋型材施加的滾壓力是由壓力桿向型材推進的距離決定的。首先用第一組滾輪固定型材,此時的用力不宜過大,控制型材運行到每二組輪,利用第二組輪對型材施力,同樣的方法調節第三組滾輪。然后固定好型材,調節壓力桿壓力讀數至
標準值:第一組滾壓輪350N、第二組滾壓輪350N、第三組滾壓輪280N。滾壓后的型材先要進行目測檢驗,將型材平放在平臺上,觀察型材是否存在著扭擰現象;端頭或尾部是否發生堯起現象;型材卡槽底部是否有裂痕。目測合格的產品再進行剪切力檢測。
4、剪切力檢測
滾壓生產的第一支型材都必須經過剪切力的檢測,截去
隔熱型材端頭大約10cm一段,將一部分型材固定在檢測機上,通過壓力裝置對另一部分型材施加420N壓力,觀察型材是否發生剪切現象,根據檢測結果對
滾壓機進行適當的調整。【完】
