鋁及鋁合金MIG焊焊接接頭缺陷及防止措施?

　　鋁及鋁合金MIG焊時(shí)，焊接接頭常見的缺陷主要有焊縫成形差、裂紋、氣孔、燒穿，未焊透、未熔合、夾渣等。

　　一、焊縫成形差

　　焊縫成形差主要表現(xiàn)在焊縫波紋不美觀，且不光亮；焊縫彎曲不直，寬窄不一，接頭太多；焊縫中心突起，兩邊平坦或凹陷；焊縫滿溢等。

　　1．  產(chǎn)生原因

　　⑴焊接規(guī)范選擇不當(dāng)；⑵焊槍角度不正確；

　　⑶焊工操作不熟練；⑷導(dǎo)電嘴孔徑太大；

　　⑸焊接電弧沒有嚴(yán)格對(duì)準(zhǔn)坡口中心； ⑹焊絲、焊件及保護(hù)氣體中含有水分；

　　2．  防止措施

　　⑴反復(fù)調(diào)試選擇合適的焊接規(guī)范；⑵保持焊槍合適的傾角；

　　⑶加強(qiáng)焊工技能培訓(xùn)；⑷選擇合適的導(dǎo)電嘴徑；

　　⑸力求使焊接電弧與坡口嚴(yán)格對(duì)中；⑹焊前仔細(xì)清理焊絲、焊件；保證保護(hù)氣體的純度。

　　二、裂紋

　　鋁及鋁合金焊縫中的裂紋是在焊縫金屬結(jié)晶過程中產(chǎn)生的，稱為熱裂紋，又稱結(jié)晶裂紋。其形式有縱向裂紋、橫向裂紋（往往擴(kuò)展到基體金屬），還有根部裂紋、弧坑裂紋等等。裂紋將使結(jié)構(gòu)強(qiáng)度降低，甚至引起整個(gè)結(jié)構(gòu)的突然破壞，因此是完全不允許的。

　　1．產(chǎn)生原因

　　⑴焊縫隙的深寬比過大；⑵焊縫末端的弧坑冷卻快；

　　⑶焊絲成分與母材不匹配；⑷操作技術(shù)不正確。

　　2．防止措施

　　⑴適當(dāng)提高電弧電壓或減小焊接電流，以加寬焊道而減小熔深；

　　⑵適當(dāng)?shù)靥顫M弧坑并采用衰減措施減小冷卻速度；

　　⑶保證焊絲與母材合理匹配；

　　⑷選擇合適的焊接參數(shù)、焊接順序，適當(dāng)增加焊接速度，需要預(yù)熱的要采取預(yù)熱措施。

　　三、氣孔

　　在鋁及鋁合金MIG焊中，氣孔是最常見的一種缺陷。要徹底清除焊縫中的氣孔是很難辦到的，只能是最大限度地減小其含量。按其種類，鋁焊縫中的氣孔主要有表面氣孔、彌散氣孔、局部密集氣孔、單個(gè)大氣孔、根部鏈狀氣孔、柱狀氣孔等。氣孔不但會(huì)降低焊縫的致密性，減小接頭的承載面積，而且使接頭的強(qiáng)度、塑性降低，特別是冷彎角和沖擊韌性降低更多，必須加以防止。

　　1．  產(chǎn)生原因

　　⑴氣體保護(hù)不良，保護(hù)氣體不純；⑵焊絲、焊件被污染；

　　⑶大氣中的絕對(duì)濕度過大；⑷電弧不穩(wěn)，電弧過長(zhǎng)；

　　⑸焊絲伸出長(zhǎng)度過長(zhǎng)、噴嘴與焊件之間的距離過大；

　　⑹焊絲直徑與坡口形式選擇不當(dāng)；⑺在同一部位重復(fù)起弧，接頭數(shù)太多。

　　2．  防止措施

　　⑴保證氣體質(zhì)量，適當(dāng)增加保護(hù)氣體流量，以排除焊接區(qū)的全部空氣，消除氣體噴嘴處飛濺物，使保護(hù)氣流均勻，焊接區(qū)要有防止空氣流動(dòng)措施，防止空氣侵入焊接區(qū)，保護(hù)氣體流量過大， 要適當(dāng)適當(dāng)減少流量；

　　⑵焊前仔細(xì)清理焊絲、焊件表面的油、污、銹、垢和氧化膜，采用含脫氧劑 較高的焊絲；

　　⑶合理選擇焊接場(chǎng)所；⑷適當(dāng)減少電弧長(zhǎng)度；⑸保持噴嘴與焊件之間的合理距離范圍；

　　⑹盡量選擇較粗的焊絲，同時(shí)增加工件坡口的鈍邊厚度，一方面可以允許允許使用大電流，也使焊縫金屬中焊絲比例下降，這對(duì)降低孔率是行之有效的；

　　⑺盡量不要在同一部位重復(fù)起弧，老板娘重復(fù)起弧時(shí)要對(duì)起弧處進(jìn)行打磨或刮除清理；一道焊縫一旦起弧后要盡量焊長(zhǎng)些，不要隨意斷弧，以減少接頭量，在接頭處需要有一定的焊縫重疊區(qū)域。

　　四、燒穿

　　1．產(chǎn)生原因

　　⑴熱輸入量過大；⑵坡口加工不當(dāng)，焊件裝配間隙過大；

　　⑶點(diǎn)固焊時(shí)焊點(diǎn)間距過大，焊接過程中產(chǎn)生較大的變形量；

　　操作姿勢(shì)不正確。

　　3．  防止措施

　　⑴適當(dāng)減小焊接電流、電弧電壓，提高焊接速度；

　　⑵加大鈍邊尺寸，減小根部間隙；

　　⑶適當(dāng)減小點(diǎn)固焊時(shí)焊點(diǎn)間距；

　　⑷焊接過程中，手握焊槍姿勢(shì)要正確，操作要熟練。

　　五、未焊透

　　1．產(chǎn)生原因

　　⑴焊接速度過快，電弧過長(zhǎng)；⑵坡口加工不當(dāng)，裝配間隙過小；

　　⑶焊接技術(shù)較低，操作姿勢(shì)掌握不當(dāng)；⑷焊接規(guī)范過小；⑸焊接電流不穩(wěn)定。

　　2．防止措施

　　⑴適當(dāng)減慢焊接速度，壓低電弧；⑵適當(dāng)減小鈍邊或增加要部間隙；

　　⑶使焊槍角度保證焊接時(shí)獲得最大熔深，電弧始終保持在焊接熔池的前沿，要有正確的姿勢(shì)；

　　⑷增加焊接電流及電弧電壓，保證母材足夠的熱輸入獲得量；

　　⑸增加穩(wěn)壓電源裝置或避開開用電高峰。

　　六、未熔合

　　1．產(chǎn)生原因

　　⑴焊接部位氧化膜或銹未清除干凈；⑵熱輸入不足；⑶焊接操作技術(shù)不當(dāng)。

　　2．防止措施

　　⑴焊前仔細(xì)清理待焊處表面；⑵提高焊提高電流、電弧電壓，減速小焊接速度；

　　⑶焊接時(shí)要稍微采用運(yùn)條方式，在坡口面上有瞬間停歇，焊絲在熔池的前沿，提高焊工技術(shù)。

　　七、夾渣

　　1．產(chǎn)生原因

　　⑴焊前清理不徹底；⑵焊接電流過大，導(dǎo)致電嘴局部熔化混入熔池而形成夾渣；

　　⑶焊接速度過高。

　　2．防止措施

　　⑴加強(qiáng)焊接前的清理工作，多道焊時(shí)，每焊完一道同樣要進(jìn)行焊縫清理；

　　⑵在保證熔透的情況下，適當(dāng)減少焊接電流，大電流焊接時(shí)，導(dǎo)電嘴不要壓得太低；

　　⑶適當(dāng)降低速度，采用含脫氧劑較高的焊絲，提高電弧電壓。