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2.2.2 第二階段試驗
第二階段試驗主要驗證接縫處混凝土的強度是否達到設計要求。本次試驗將第一階段模具的上模板換成混凝土材料，采用同強度等級混凝土預制，混凝土板下表面鑿毛(圖3)。為避免影響因素過多，取消止水鋼板，超高反口統一采用450 mm，使用φ35 mm振搗棒分層振搗。對不同強度等級和坍落度的混凝土試件接縫部位進行取芯強度檢驗，檢驗結果顯示：混凝土和易性越好，其強度指標越理想。
2.2.3 第三階段試驗
第三階段試驗主要驗證振搗工藝，以進行優化。本次試驗模具頂面模板換成厚2 mm亞克力板(有機玻璃)，以便于觀察振搗效果。采用混凝土強度等級C35(160 mm± 20 mm)和C60(180 mm±20 mm)各1個試件進行試驗，使用φ35 mm振搗棒分層振搗。經過第一階段和第二階段試驗，調整了振搗操作工藝，增加了交替使用澆搗口、變化振搗部位及插拔振搗棒的提升頻率等措施，同時進行模板外是否同步進行輔助振搗的嘗試，試驗結果表明振動工藝調整措施非常有效，接縫部位混凝土完整、密實，且無空洞。
2.3 原位試驗研究
根據模型試驗得出的混凝土材料性能參數、超灌高度(300 mm)、振搗工藝等進行某逆作法工程項目結構柱的現場混凝土回筑。然后對回筑的逆作法施工縫進行現場取芯檢測，檢驗其抗壓強度及抗滲性能。為了對比其效果，現場選取未優化級配的混凝土部位作為對比組。現場原位試驗共進行20組強度試驗、8組抗滲試驗，其中常規工藝對比組為6組強度試驗、2組抗滲試驗。采用優化后的超灌法工藝，20組強度試驗均達到設計強度要求，混凝土6組抗滲試驗均達到P6級以上，滿足設計要求。結合大量工程實踐，一般在混凝土工作性能滿足的情況下，只要保證澆搗口高于接縫300 mm以上，配以合理的接縫振搗工藝，接縫處的混凝土施工質量都能保證。
3 灌漿法試驗研究
3.1 試驗模型及結果
在圖1所示的模具中，將模具寬度改為100 mm，配置一種坍落度大于240 mm的高強無收縮灌漿材料進行灌漿法流動試驗和取芯強度檢驗，結果顯示：由于灌漿料流動性好和不收縮，在模具右側和左側接縫基本密實，說明灌漿法在止水鋼板處也較易滿足密實度要求，同時接縫強度也滿足規范要求。
3.2 原位試驗研究
在某逆作法項目中對內嵌墻和結構圓柱的接縫均進行了灌漿法原位試驗。
1)內嵌墻。沿內襯墻方向在逆作結構板內每1 500 mm
設置φ150 mm的
PVC螺紋管澆搗口作為下層結構內襯墻混凝土澆搗孔。
鋼板止水帶內側預埋φ50 mm的PVC注漿管，間隔2 000 mm設置。注漿管一方面作為出氣孔，引導混凝土盡量填充止水鋼板內側空間。另一方面，內襯墻施工完畢后，也可作為灌漿孔，如圖4所示。
2)結構柱。在結構柱上部逆作
樓板區域，距離柱邊400 mm設置4個澆搗孔。在先期澆筑部分和后期澆筑部分交界面預留不小于50 mm的間隙。等下部混凝土柱澆筑完畢且達到初凝后，搭設模板對間隙進行灌漿料澆筑(圖5)。灌漿料按照產品合格證推薦的水料比確定加水量，拌和用水應采用飲用水，水溫以5～40 ℃為宜，可采用人工或機械攪拌。逆作墻、板拆模后，接縫質量外觀和密實度較好，通過取芯檢測強度滿足設計要求。
4 注漿法試驗研究
4.1 注漿工藝
對于表觀不密實和滲漏點部位，采取注漿法進行二次注漿處理。結構注漿采用膨脹型具有補償收縮的水泥基材料配制;對外墻少量滲漏部位注漿采用無顆粒、低黏度的H-40有機注漿材料進行封堵處理。有機注漿材料是以特種水泥作為組合劑，具有高強早強、自流性好、微膨脹性、耐久性強和可冬季施工等優點，可以有效封堵裂縫。
4.2 原位試驗研究
在某逆作法項目中，針對外墻滲漏的接縫部位進行了注漿(少量在接縫部位，墻體裂縫與順作法類同)。注漿后通過檢測，接縫得到了較好的修復，且接縫處的抗壓、抗拉強度均大于混凝土設計強度，說明注漿法對于修復因超灌法施工不當導致的不密實缺陷有效。
5 結語
本文通過逆作法接縫處理的超灌法、注漿法、灌漿法模型及原位試驗研究，表明只要合理選擇材料和施工工藝，后期結構施工的接縫的密實度、抗滲性和強度等均能滿足主體結構設計的要求。本文的相關結論為同類逆作法工程項目提供一定的技術支撐。
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