1 熔窯的侵蝕
耐火材料是玻璃熔窯的主要構筑材料，它對玻璃質量、能源消耗及產品成本都有決定性的影響。玻璃熔制技術的發(fā)展在很大程度上依賴于耐火材料制造技術的進步和 質量的提高。玻璃熔窯用的耐火材料在玻璃生產過程中將被逐漸侵蝕，所以要求它的侵蝕物應能均勻熔解于玻璃液中，不致造成玻璃缺陷。從另一個角度來說，熔窯 的耐火材料必須在玻璃生產過程中具有理想的抗侵蝕性能，使熔窯具有較長的壽命。玻璃的熔制是在高溫下進行的，熱點的最高溫度可達1600℃或更高。配合 料、玻璃液和堿蒸氣與耐火材料之間的侵蝕反應與溫度成指數(shù)函數(shù)關系，即隨著溫度的升高，侵蝕急劇增大。試驗證明，在正常熔制作業(yè)溫度范圍內，每升溫 50℃，對耐火材料的侵蝕速率增加一倍。此外，熔窯中的各種變化因素，如碎玻璃的摻入率、燃料的種類、爐內氣氛性質、然油中的雜質含量（如硫、釩等）、火 焰的溫度和強度等都對耐火材料的侵蝕有明顯的影響。
2 配合料的超細粉對熔窯的影響
配合料的超細粉在玻璃的熔制過程極易造成飛料，而熔窯中耐火材料所受的侵蝕主要來自飛料、堿蒸氣的化學侵蝕，和玻璃液、火焰氣體在高溫下對熔窯內耐火材料 的侵蝕。其中以飛料對耐火材料的侵蝕最為嚴重，飛料主要侵蝕熔的上部（包括大碹、胸墻、小爐各部位）和蓄熱室。其中以蓄熱室較為嚴重，因為飛料極易被窯內 的氣流帶入蓄熱室，侵蝕蓄熱室，造成蓄熱室的損壞或堵塞，影響換熱效果和使用壽命。目前較好的蓄熱室格子體上、中層一般普遍選用堿性磚，上層多為直接結合 高純鎂磚，中層多為直接結合鎂鉻磚。生產實踐表明，其主要損壞形式為化學侵蝕和熱應力破壞。高純鎂磚主晶相為方鎂石，1430℃以上時方鎂石晶體在堿蒸汽 的作用下逐漸長大，體積變化會使磚表面發(fā)生龜裂、破碎、粉化直至剝落。與此同時，飛料中的SiO2會逐漸進入龜裂的縫隙中改變基質部分CaO/SiO2的比值，進而形成大量的低共熔物透輝（CMS2）、鎂方柱石（C2MS2）、鎂橄欖石（M2S）及鎂薔薇輝石（C3MS2）等物質，產生較大的體積效應，加速方鎂石的開裂、破碎、粉化和剝落。
其化學反應式和伴隨的體積效應如下表示：
3C2S＋2M＋S→2C3MS2
Vmax＝＋13%C2S＋2M＋S→2CMS2
Vmax＝＋30%2M＋S→M2S
Vmax＝＋96%另外，重油中的V2O5與鎂磚中的
CaO有如下反應：
3V2O5＋3CaO→3CaOV2O5MgO＋CaOMgOSiO2＋1/3V2O5→2MgOSiO2＋1/3（3CaOV2O5）
如反應中V2O5濃度較高時3CaOV2O5（礬酸鈣）分解成低鈣礬酸鈣，最低共熔點為618℃，在格子體上層工作溫度下呈液相，遇弱還原氣氛還會揮發(fā)。礬酸鈣的生成，一方面使鎂磚中的CaO／SiO2的比值發(fā)生變化，使基質從穩(wěn)定范圍變到CaO－MgO－SiO2三元系統(tǒng)低共熔點范圍內，另一方面礬酸鈣（液相）滲入磚內，促進方鎂石晶體長大，使鎂磚變形、龜裂、破碎、粉化和剝落。
另外，在950～1150℃范圍內，如果V2O5和SiO2同時存在，當Na2O／SO3＜1時會發(fā)生如下反應：2SO2＋O2 V2O52SO3SO3＋MgO 1150℃MgSO4生成有害的硫酸鹽，加速了鎂磚的侵蝕。在格子體上部最容易接觸飛料中的Na2CO3、SiO2和重油中的V2O5。所以該處的格子體最容易受到侵蝕。為了減少飛料的發(fā)生，必須控制配合料中各原料中的超細粉。配合料中的超細粉主要來自于硅砂、石英砂、石灰石等。我公司對原料顆粒度的要求范圍是：
篩孔數(shù)（目）名稱
＋24－140＋10－100
硅 砂05%－－
石英砂05%－－
白云石－－010%
石灰石－－010%
只要嚴格按照標準進行原料的采購，在配合料的制備過程中，就能夠降低配合料的超細粉的含量，減少飛料的產生，從而提高熔窯的使用壽命。
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