壓鑄模具常見的問題

　　改善方法：

　　1．提早切換為高速。

　　2．縮短充填時(shí)間。　

　　3．改變充填模式，澆口位置，澆口速度。

　　4．檢查模具強(qiáng)度是否足夠。

　　5．檢查銷模裝置是否良好。

　　6．檢查是否夾雜氧化層。

　　7)．波紋：

　　原因：第一層熔湯在表面急遽冷卻，第二層熔湯流過未能將第一層熔解，卻又有足夠的融合，造成組織不同。

　　改善方法： 　

　　1．改善充填模式。

　　2．縮短充填時(shí)間。

　　8)．流動不良產(chǎn)生的孔：

　　原因：熔湯流動太慢、或是太冷、或是充填模式不良，因此在凝固的金屬接合處有孔。

　　改善方法：

　　1．同改善冷紋方法。

　　2．檢查熔湯溫度是否穩(wěn)定。

　　3．檢查模具溫充是否穩(wěn)定。

　　9)．在分模面的孔：

　　原因：可能是縮孔或是氣孔。

　　改善方法：

　　1．若是縮孔，減小澆口厚度或是溢流井進(jìn)口厚度。

　　2．冷卻澆口。　

　　3．若是氣孔，注意排氣或卷氣問題。

　　10)．毛邊：

　　原因：

　　1．鎖模力不足。

　　2．模具合模不良。

　　3．模具強(qiáng)度不足。 　

　　4．熔湯溫度太高。

　　11)．縮陷：

　　原因：縮孔發(fā)生在壓件表面下面。

　　改善方法：

　　1．同改善縮孔的方法。

　　2．局部冷卻。

　　3．加熱另一邊。

　　12)．積碳：

　　原因：離型劑或其他雜質(zhì)積附在模具上。

　　改善方法：

　　1．減小離型劑噴灑量。

　　2．升高模溫。

　　3．選擇適合的離型劑。 　

　　4．使用軟水稀釋離型劑。

　　13)．冒泡：

　　原因：氣體卷在鑄件的表面下面。

　　改善方式： 　

　　1．減少卷氣(同氣孔)。 　

　　2．冷卻或防低模溫。

　　14)．粘模：

　　原因：

　　1．鋅積附在模具表面。

　　2．熔湯沖擊模具，造成模面損壞。

　　改善方法： 　

　　1．降低模具溫度。

　　2．降低劃面粗糙度。

　　3．加大拔模角。 　

　　4．鍍膜。　　

　　5．改變充填模式。　

　　6．降低澆口速度。

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